PVC 합성 피혁 만드는 방법 | 전체 공정 및 재료 가이드

PVC 합성 피혁이란 무엇입니까?

PVC 합성 가죽은 폴리염화비닐(PVC) 층과 직물 뒷면으로 제작된 복합 시트 소재입니다. PVC 레이어는 색상, 질감 및 보호 마감을 제공하며 니트 또는 직조 베이스 패브릭은 치수 안정성과 인열 강도를 제공합니다. 이들은 함께 천연 가죽보다 훨씬 더 일관된 반복성을 가지고 더 저렴한 비용으로 천연 그레인 패턴을 재현하는 가죽과 같은 소재를 형성합니다.

일반적인 PVC 합성 가죽 구조에는 다음 레이어가 포함됩니다.

• 표면 처리층: 마모, 얼룩 및 빛 노출에 강한 탑코트입니다.
• 견고한 PVC 표면층: 기본 색상과 초기 그레인 정의를 전달합니다.
• 발포 PVC 층: 화학적 발포제에 의해 생성됨; 부드러움, 탄력, 두께를 조절해줍니다.
• 접착층: PVC 필름을 직물 기재에 접착합니다.
• 베이스 원단: 강도, 드레이프성 및 치수 안정성을 제공하는 편직 또는 직조 천입니다.

이러한 다층 구조 덕분에 PVC 합성 가죽을 다양한 최종 용도에 맞게 조정할 수 있습니다. 폼 밀도를 변경하면 손의 느낌이 변경됩니다. 탑코트를 ​​바꾸면 마모 성능이 달라집니다. 이러한 유연성은 재료가 생산 라인에 도달하기 전의 배합 단계에서 시작됩니다.

PVC 합성 피혁 생산에 사용되는 원료

모든 PVC 합성 가죽 공식은 5가지 입력 제품군을 중심으로 이루어집니다. 각각의 기능을 이해하면 성능 요구 사항을 충족하는 공급업체의 능력을 평가하는 데 도움이 됩니다.

• PVC 수지: 베이스 폴리머. 고분자량 수지 등급은 인장 강도, 인열 저항 및 마모 성능을 향상시키지만 가공이 약간 더 까다로울 수 있습니다.
• 가소제: 단단한 PVC 폴리머를 부드럽게 하기 위해 첨가되었습니다. 일반적인 선택은 DOP, DINP 및 DOTP입니다. 유형과 복용량에 따라 유연성, 저온 동작 및 장기적인 마이그레이션 저항이 결정됩니다.
• 열 안정제: 혼합, 캘린더링, 발포 등의 고온에서 PVC 체인이 분해되는 것을 방지합니다. 또한 장기적인 빛 및 열노화 저항에도 기여합니다.
• 필러: 일반적으로 탄산칼슘은 비용을 제어하고 강성을 조정하는 데 사용됩니다. 과도한 필러는 유연성, 인열 강도 및 표면 무결성을 감소시킵니다.
• 안료 및 기능성 첨가제: 발포층용 착색제, 난연제, 자외선 흡수제, 냄새 억제제, 발포제.

업계의 일반적인 공식화 프레임워크는 다음과 같습니다.

이 범위는 고정된 레시피가 아닌 참조 프레임워크입니다. 소파 가죽과 신발 갑피 가죽은 기본 화학성분이 동일하더라도 서로 다른 가소제 수준을 사용합니다.

제제가 최종 성능에 미치는 영향

세 가지 제제 결정은 최종 성능에 큰 영향을 미칩니다.

• 가소제 수준: 가소제가 많을수록 시트가 더 부드럽고 유연해집니다. 그러나 복용량이 너무 높으면 내마모성이 감소하고 시간이 지남에 따라 가소제 이동이 증가할 수 있습니다.
• 수지 분자량: 고분자량 수지는 더 나은 굴곡 내구성을 갖춘 더 견고한 필름을 생산하며 이는 자동차 좌석 및 다용도 실내 장식품에 중요합니다.
• 가소제 유형: DOTP 및 기타 저이행성 또는 환경 친화적인 가소제는 배출 가스를 줄이는 무취 제제와 함께 실내 장식 및 어린이용 제품에 점점 더 많이 사용되고 있습니다.

이러한 선택은 보다 친환경적인 PVC 합성 가죽을 향한 광범위한 시장 변화와 일치합니다. 이 소재는 본질적으로 환경 문제가 없지만 올바른 가소제 선택, 안정제 시스템 및 악취 제어 첨가제를 사용하면 까다로운 실내 공기 및 제한 물질 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 이것이 지난 10년 동안 우리가 걸어온 친환경 합성피혁 개발 방향입니다.

제조방법 1: 캘린더링 공정

캘린더링 공정은 대량 생산 경로이며 소파, 가구 및 자동차 가죽에 가장 일반적으로 사용되는 공정입니다. 액체 코팅이 아닌 고체 배합으로 시작됩니다.

1. 혼합: PVC수지, 가소제, 안정제, 충진제, 안료, 발포제 등을 계량하고 고속혼합기로 혼합하여 건식혼합물을 만듭니다.
2. 반죽 및 가소화: 블렌드는 내부 믹서와 개방형 분쇄기를 통과하며, 여기서 열과 전단력으로 성분이 균일한 젤 같은 덩어리로 융합됩니다.
3. 캘린더링: 가소화된 덩어리는 일련의 가열된 롤을 통해 공급되어 정밀하게 제어된 두께를 가진 연속 필름으로 압축됩니다.
4. 라미네이션: 뜨거운 PVC 필름이 베이스 패브릭에 즉시 압착되어 두 레이어가 접착됩니다.
5. 거품이 일기: 적층 시트는 제어된 온도에서 발포 오븐에 들어갑니다. 발포제는 분해되어 가죽에 부드러움과 질감을 부여하는 세포 구조를 형성합니다.
6. 엠보싱: 패턴이 있는 금속 롤러는 원하는 곡물을 압력을 받아 가열된 표면으로 옮깁니다.
7. 표면 마무리: 내마모성, 얼룩 방지성 및 광택 제어를 위해 최종 탑코트, 프린팅 또는 이형 처리가 적용됩니다.

캘린더링 경로는 대량 생산에 효율적이며 탁월한 두께 균일성을 제공합니다. 엠보싱 처리된 가죽, 조약돌 패턴과 같은 표준 그레인에 대한 질감 기능은 강력하지만 매우 깊거나 매우 미세한 질감은 주조 공정보다 재현하기가 더 어렵습니다.

제조방법 2: 이형지 공정

캐스팅 공정이라고도 불리는 이형지 공정은 고체 젤이 아닌 액체 PVC 페이스트에서 시작됩니다. 표면 질감 정밀도가 최우선인 경우 선호되는 경로입니다.

1. 페이스트 혼합: PVC 수지와 가소제는 액체 플라스티졸에 혼합됩니다. 안정제, 안료 및 발포제가 액체에 분산됩니다.
2. 코팅: 페이스트는 표면에 미세하게 새겨진 텍스처 패턴이 있는 이형지 위에 도포됩니다.
3. 건조 및 발포: 코팅된 종이는 페이스트가 젤화되는 오븐을 통과하고 폼 층은 목표 두께로 팽창합니다.
4. 접착제 적용: 노출된 PVC 표면에 접착층이 적용됩니다.
5. 기본 직물 적층: 직물이 접착층에 압착되어 직물이 PVC 스킨에 결합됩니다.
6. 이형지 벗겨짐: 종이가 벗겨져 패턴이 폴리머 표면에 직접적으로 남아있게 됩니다.

롤러로 누르는 것이 아니라 종이에서 질감을 캐스팅하기 때문에 이형지 방식은 매우 미세하고 깊으며 다양한 톤의 효과를 재현합니다. 이것이 바로 정의된 곡물이 상업적으로 중요한 가방, 수하물 및 신발 가죽을 지배하는 이유입니다. 예를 들어, PVC 악어 무늬 수하물용 인조 가죽은 금속 엠보싱 롤러로는 미세한 스케일 릴리프를 깨끗하게 복제하기 어렵기 때문에 이형지 라인에서 생산됩니다.

캘린더링과 이형지: 올바른 공정을 선택하는 방법

두 프로세스 경로는 서로 바꿔 사용할 수 없습니다. 각각은 비용, 질감 및 물리적 동작의 서로 다른 균형을 생성하므로 구매자는 샘플을 승인하기 전에 공급업체가 어떤 라인을 사용할 것인지 물어봐야 합니다.

소파, 자동차 인테리어 등 표면이 넓은 응용 분야의 경우 캘린더링은 해당 분야에서 요구하는 생산량과 가격 효율성을 제공합니다. 예를 들어 내구성이 뛰어난 벗겨짐 방지 소파 합성 가죽은 캘린더링 라인이 장기간 생산에 걸쳐 제공하는 치수 안정성과 일정한 두께의 이점을 제공합니다.

구매자가 표면을 만지고 결을 면밀히 검사하는 패션 중심 제품의 경우 일반적으로 이형지 경로가 더 안전한 선택입니다. 두 카테고리 모두 소싱하는 경우 각 제품이 어느 라인에서 실행될지 확인하고 해당 특정 라인에서 생산된 샘플을 요청하십시오. 손의 느낌과 질감이 눈에 띄게 다를 수 있기 때문입니다.

PVC 합성 피혁 생산의 주요 품질 관리 포인트

PVC 합성 가죽의 품질은 최종 검사 이전에 결정됩니다. 이는 다음 네 가지 영역에서 규율에 의해 통제됩니다.

• 온도 조절: 발포 오븐 온도는 좁은 범위 내에서 유지되어야 합니다. 너무 뜨거우면 가스 기포가 붕괴되거나 터져 단단하고 불규칙한 표면이 남습니다. 너무 차가우면 폼이 완전히 팽창하지 않아 드레이프가 좋지 않은 딱딱한 시트가 생성됩니다.
• 두께 균일성: 라인 속도, 롤 닙 압력 및 코팅 블레이드 설정이 두께 공차를 결정합니다. 여기에서는 작은 변화가 고르지 않은 색상이나 롤 전체에 걸쳐 일관되지 않은 강성으로 표시됩니다.
• 결함 모니터링: 일반적인 문제로는 표면 주름, 윗면에서 보이는 베이스 직물 비침, PVC와 직물 사이의 약한 박리 강도, 가소제 이동 및 냄새 문제 등이 있습니다. 혼합, 적층 또는 경화 조건에는 각각 뚜렷한 근본 원인이 있습니다.
• 성능 테스트: 완성된 롤은 마모 테스트, 긁힘 방지, 난연성, 땀 방지 및 냄새 등급을 통해 검증됩니다. 차량 좌석과 같은 까다로운 응용 분야의 경우 내마모성이 뛰어난 PVC 자동차 내장 가죽은 배치 배송이 승인되기 전에 반복적인 마찰 주기에 대해 점검됩니다.

구매자는 공급자에게 이러한 테스트 중 정기적으로 실행되는 테스트가 무엇인지 물어보고 일반 재료 카드 대신 실제 테스트 데이터를 요청해야 합니다. 여러 배치에 걸쳐 일관된 결과를 보여줄 수 있는 공급업체는 단일 샘플 인증서만 제공하는 공급업체보다 더 신뢰할 수 있습니다.

산업 전반에 걸친 PVC 합성 피혁의 응용

다운스트림 산업마다 재료에 대한 요구 사항이 다르기 때문에 모든 응용 분야에 적합한 단일 공식이나 프로세스는 없습니다.

견적을 요청할 때 최종 용도를 명시적으로 명시하세요. 소파 덮개용으로 조정된 제제는 자동차 김서림 제한이나 신발 윗부분 굴곡 요구 사항을 자동으로 충족하지 않습니다. 응용 분야를 설명하면 제조업체가 처음부터 올바른 수지, 가소제 및 탑코트 시스템을 선택할 수 있는 충분한 정보를 얻을 수 있으므로 샘플링 주기가 단축됩니다.

PVC 합성 피혁 전문 제조업체를 선택해야 하는 이유

PVC 합성피혁을 생산하는 것은 소규모 작업장이 아닙니다. 이를 위해서는 컴파운딩 장비의 전체 ​​라인, 멀티롤 캘린더 또는 코팅 라인, 온도 조절식 발포 오븐, 엠보싱/캐스팅 기능, 마감 섹션, 그리고 모든 배치를 사양 내로 유지하기 위한 제형 경험이 필요합니다. 내부 파일럿을 시도하면 생산 규모에서 폼 밀도, 두께 공차 및 입자 유지를 제어하는 ​​어려움이 심각하게 과소평가됩니다.

전문 제조업체는 샘플만으로는 입증할 수 없는 세 가지 이점을 제공합니다.

• 배치 일관성: 성숙한 공정 관리란 샘플링 시 승인한 자재가 생산 과정에서 받은 자재이며 주문 후 주문됨을 의미합니다.
• 맞춤형 개발: 숙련된 R&D 팀이 제품 도면 및 성능 목표에 맞게 색상, 질감, 두께, 부드러움 및 기능적 특성을 조정할 수 있습니다.
• 전용 생산 규모: 라인 용량이 충분하면 제조업체는 장기 실행 품목에 대한 전용 생산 창구를 할당하고 리드 타임을 예측 가능하게 유지할 수 있습니다.

저희 회사는 연간 생산능력 2,000만 평방미터, 연구개발팀 46명으로 17년간 PVC 및 친환경 합성피혁 제조업체로 운영되어 왔습니다. 우리는 자동차 내장재, 소파, 가방 및 수하물, 신발 갑피, 피트니스 장비, 실내 장식 등 6가지 제품군을 생산합니다. 우리의 생태 합성 가죽과 환경 장식 가죽은 국내 시장에서 장쑤성 첨단 기술 제품과 일류 혁신으로 인정받고 있습니다. 또한 당사는 전용 수출 문의 채널을 통해 해외 바이어에게 여러 언어로 직접 서비스를 제공합니다.

공급업체를 평가할 때 제품을 실행할 프로세스 라인, 모든 배치에서 수행되는 품질 테스트, 공유할 수 있는 일관성 데이터를 물어보세요. 귀하의 응용 분야에 정의된 질감, 제어된 부드러움 또는 인증된 성능 수준이 필요한 경우 기꺼이 귀하의 사양에 대해 논의하고 귀하의 정확한 요구 사항에 맞는 샘플을 생산해 드리겠습니다.