소파에 사용되는 PU/PVC 가죽의 일반적인 표면 결함은 무엇입니까?

표면 무결성: 합성 가죽 품질의 중요한 벤치마크

소파 등급 PU(폴리우레탄) 및 PVC(폴리염화비닐) 합성 가죽의 표면 무결성은 최종 품질, 미적 매력 및 장기적인 내구성을 평가하는 핵심 척도입니다. 복잡한 제조 공정에서는 사소한 공정 편차, 원자재 불일치 또는 장비 불안정으로도 표면 결함이 발생할 수 있습니다. 이러한 결함은 소파의 시각적 매력을 떨어뜨릴 뿐만 아니라 잠재적인 장기적 성능 위험을 나타냅니다. 일반적인 업계 결함에 대한 깊은 이해는 고품질의 고급 합성 가죽을 조달하는 데 필수적입니다.

I. 코팅 및 질감 결함(코팅 및 엠보싱 결함)

1. 고르지 못한 엠보싱 또는 "패턴 손실"

이는 질감의 깊이, 선명도 또는 완성도의 편차를 나타냅니다. 합성 피혁 표면. 이는 엠보싱 롤러의 온도, 압력 또는 속도를 부적절하게 제어하여 발생하는 경우가 많습니다.

• 영향: 가죽 표면이 흐릿하거나 완전히 평평한 부분이 있는 일관되지 않은 외관("패키지 결")이 나타나 최종 소파의 미학과 촉감 경험의 균일성을 심각하게 손상시킵니다.

• 고품질 보증: 정밀도, 온도 제어 엠보싱 장비 및 실시간 압력 모니터링 시스템을 사용하여 텍스처 깊이(예: 리치 곡물, 나파 곡물)가 전체 생산 배치에서 설계 사양을 일관되게 충족하는지 확인합니다.

2. 핀홀 및 광반(핀홀 및 광반 결함)

핀홀은 매우 미세하고 코팅의 기공을 관통하는 것으로, 종종 갇힌 공기나 빠른 용매 증발로 인해 발생합니다. 밝은 반점(심각한 경우 "오렌지 껍질")은 광택이나 질감이 다른 국부적인 영역으로, 기본 직물 수축이 고르지 않거나 용제 상호 작용으로 인해 발생할 수 있습니다.

• 영향: 핀홀은 코팅의 연속성을 깨뜨려 가죽의 방수성과 얼룩 방지 기능을 저하시킵니다. 더 중요한 것은 (PU 가죽의 경우) 가수분해 관련 실패를 가속화하는 약점이 될 수 있다는 것입니다. 광점은 시각적 균일성을 손상시킵니다.

• 고품질 보증: 코팅 슬러리의 소포 공정, 고순도 용제 또는 무용제 시스템 사용, 건조 및 경화 오븐의 과학적으로 최적화된 온도 구배에 대한 엄격한 제어.

3. 코팅 드래그 라인 또는 줄무늬(스크래퍼 및 흐름 결함)

이러한 선형 결함은 스크레이퍼 블레이드에 이물질이 갇혀 있거나 코팅 흐름이 고르지 않아 국부적인 영역에 눈에 띄는 줄무늬, 선 또는 재료 축적이 발생할 때 발생합니다.

• 영향: 표면 평탄도와 일관성을 방해하는 눈에 띄고 불규칙한 선을 만듭니다. 이러한 더 무거운 부분은 불완전한 경화 또는 응력 하에서 결국 균열이 발생하기 쉽습니다.

• 고품질 보증: 고정밀 도징 펌프와 코팅 나이프/롤러 간격의 세심한 제어가 필요합니다. 또한, 이물질 오염을 제거하기 위해 모든 접촉면을 정기적으로 검사하고 청소하는 것이 필수입니다.

II. 안정성 및 외관 불량(안정성 및 접착 불량)

4. 표면 점착성(가소제 이동 및 경화 전)

특히 덥거나 습한 환경에서는 가죽 표면이 끈적끈적하게 느껴집니다. 이는 PVC 가죽의 가소제 이동이나 PU 폴리머의 불완전한 경화로 인해 발생하는 일반적인 고장 메커니즘입니다.

• 영향: 끈적한 표면은 먼지를 끌어당기고 유지하여 청소를 어렵게 만듭니다. 또한, 사용 중 옷이나 피부에 달라붙는 불편함이 있어 고객 불만이 빈번하게 발생합니다.

• 고품질 보증: PVC 가죽의 경우 고성능, 비이동성, 고분자량 가소제를 활용하는 것이 필수적입니다. PU 가죽의 경우 완전한 화학적 가교를 보장하려면 올바른 경화제 비율과 경화 온도를 엄격하게 준수해야 합니다.

5. 박리 및 박리(박리강도 부족)

이는 상단 폴리머 층과 밑에 있는 기판 직물 사이의 접착력(박리 강도)이 실패한 것입니다. 처음에는 항상 눈에 보이는 표면 결함은 아니지만 품질이 낮은 합성 물질의 장기적인 실패의 주요 모드입니다.

• 영향: 일상적인 늘어나거나 마찰로 인해 코팅이 베이스에서 쉽게 분리되거나 벗겨지거나 갈라져 조기에 제품이 고장나고 상당한 보증 비용이 발생하게 됩니다. 이렇게 하면 아래에 있는 직조 또는 편직 메쉬가 노출됩니다.

• 고품질 보증: 접착제 배합, 기본 직물에 대한 침투 깊이 및 경화 조건을 엄격하게 제어하여 층 간의 강력한 화학적, 기계적 결합을 보장합니다.

6. 색상 차이 및 얼룩(색상 및 착색 결함)

색상 차이는 단일 롤의 여러 섹션 또는 생산 배치 간에 눈에 띄는 색상 차이입니다. 색상 반점은 코팅에 묻힌 용해되지 않은 안료 또는 이물질 색상 섬유의 작은 반점입니다.

• 영향: 소파 전체의 시각적 조화에 영향을 주어 덮개를 씌운 솔기가 일치하지 않게 보입니다. 얼룩은 눈에 보이는 흠집을 만들어 내는데, 특히 밝은 색상의 가죽에서 두드러지게 나타납니다.

• 고품질 보증: 정교한 컴퓨터 컬러 매칭 시스템(CMS) 구현과 코팅 전 안료 페이스트의 고정밀 분쇄 및 필터링을 통해 균일한 안료 분산을 보장합니다.

III. 구조적 및 치수적 결함(구조적 및 안정성 결함)

7. 베이스 원단 노출 또는 헐거움(기재 비쳐 보이는 현상)

불충분한 코팅 두께, 부적절한 도포 또는 퍼지 기질로 인해 밑에 있는 기질 섬유 또는 실 구조가 탑코트를 통해 보일 수 있습니다. 느슨함은 접착 압력이 부족하여 코팅이 느슨해지는 것을 의미합니다.

• 영향: 가죽의 균일성과 고급스러운 느낌을 심각하게 손상시킵니다. 구조적으로 재료의 전반적인 내마모성과 강도가 감소합니다.

• 고품질 보증: 불투명도가 높은 베이스 코팅 및/또는 기질의 전처리를 활용하여 최소한의 최종 코팅 두께에서도 완전하고 균일한 적용 범위를 보장합니다.

8. 주름 및 라인 패턴(불균일한 장력 및 건조)

완성된 가죽에 눈에 보이는 디자인과 관련되지 않은 주름, 주름 또는 지속적인 선형 패턴이 있습니다. 이는 건조 과정 중 장력이 고르지 않거나 와인딩 전 건조가 불완전하여 발생하는 경우가 많습니다.

• 충격: 표면 외관을 영구적으로 손상시키고 응력이 집중되는 약점을 만들어 조기 균열을 일으킬 수 있습니다.

• 고품질 보증: 생산 라인 전체의 정밀한 장력 제어 시스템과 건조 터널의 온도 및 공기 흐름의 세심한 보정을 통해 재료의 전체 폭에 걸쳐 균일한 건조 속도를 보장합니다.

결함 예방: 높은 표준 제조의 가치

프리미엄 합성피혁 공급업체는 인라인 결함 스캐닝 시스템, 정밀 자동화 제어(DCS 시스템 등), 엄격한 원자재 심사를 통해 이러한 결함 발생을 최소화합니다. 이러한 전문적인 결함을 인식하면 조달 팀이 안정적인 프로세스, 고급 기계 및 엄격한 품질 관리를 갖춘 파트너를 식별하고 선택할 수 있어 궁극적으로 최종 고객에게 우수하고 내구성이 있으며 미학적으로 결함이 없는 제품을 제공할 수 있습니다.